در سال‌های اخیر شرکت مل با بیش از نیم قرن تجربه با توسعه ماشین‌آلات تولیدی و تجهیزات آزمایشگاهی و نیز با تکیه بر تجربه متخصصان زبده، ظرفیت تولید سالانه خود را به 2 هزار و 400 تن در سال رسانده است.  

این شرکت در قالب مجموعه 90 نفری در سه شیفت کاری و به طور شبانه‌روزی، با استقرار سیستم مدیریت کیفیت ISO/TS 16949-2009 توانایی تولید انواع قطعات لاستیکی مورد نیاز مشتریان در صنایع مختلف اعم از خودروسازی، ساختمان، ریلی، پتروشیمی، کشاورزی، لوازم خانگی، نفت، گاز و ... شامل انواع گردگیر، اورینگ، نوار، لوله، کاسه نمد، پکینگ، دیافراگم، قطعات لاستیک به فلز، انواع شلنگ‌های رادیاتور و بخاری خودروهای سبک، سنگین و... را داراست. در حال حاضر عمده‌ترین فعالیت‌های شرکت مل در زمینه تولید انواع دیافراگم، دستگاه بادی پلاستیک، قطعات پرسی، قطعات اسفنجی، کامپاندسازی، پرس‌های هیدرولیک، شیلنگ‌های مسلح و ... است.

توسعه فعالیت‌های شرکت مل در زمینه طراحی و تولید قطعات لاستیکی و پلاستیکی مرهون ایجاد زیرساخت‌های مهندسی و کنترل کیفیت در این شرکت است.  مهندس ناصر حیدری مدیرعامل شرکت مهندسی لاستیک را بر عهده دارد. آن‌طور که می‌گوید این روحیه کارآفرینی را از پدرش آموخته و از 9 سالگی وارد بازار کار شده است. روحیه‌ای که در تمام سال‌های حضور ایشان در صنعت نه تنها کمرنگ نشده همواره پرتوان‌تر و قدرتمندتر از گذشته زمینه‌ساز خلاقیت‌ها و فعالیت‌های ایشان بوده است.

مهندس حیدری در معرفی خود و چگونگی ورودش به عرصه صنعت می‌گوید: در خانواده‌ای متوسط از نظر مالی ولی غنی از نظر فرهنگی به دنیا آمدم. پدرم از همان ابتدا روحیه استقلال و خودباوری را در ما پروراند. همۀ تابستان‌ها کار می‌کردم و از همان تابستان‌های کودکی و نوجوانی وارد حوزه کار و تجارت شدم. تابستان‌ها کار می‌کردم و هزینه تحصیلم را پس‌انداز می‌کردم. آن زمان‌ها کلاس کنکور و کلاس زبان بود اما من به دلیل تنگناهای مالی در آن کلاس‌ها شرکت نمی‌کردم. همیشه از شاگردان زرنگ مدرسه بودم. در سال 48 در رشته مهندسی شیمی دانشگاه شریف قبول شدم.

در دوران تحصیل، کار می‌کردم و درس می‌خواندم. پس از فارغ‌التحصیلی و گذراندن خدمت سربازی، در جست‌وجوی کار بودم. بعدها درخواست پذیرش استرالیا دادم و پذیرفته شد اما دوری از خانواده و نگرانی‌های مادرم نگذاشت به استرالیا بروم و اینگونه شد که سرنوشت من در همین کشور رقم خورد.

ابتدا مدیر آزمایشگاه بودم اما کار خاصی بلد نبودم. خوشبختانه کارکنانی بودند که با جان و دل کار را به من یاد می‌دادند و من شبانه‌روز از آنها می‌آموختم. من سابقه همکاری با افراد بزرگی مثل آقای مهندس صدیق، مهندس یزدان حیدری، مهندس ثانی که همگی از کارآفرینان فعلی در صنعت هستند، را داشتم. که از انها بسیار آموختم. پس از مدتی با سِمَت معاونت به واحد تولید و خط تولید تایر تیوپ، منتقل شدم و مدتی پس از آن نیز رئیس تایر تیوپ ایران یاسا شدم.

پس از یک سال آن شرکت را ترک کردم. با دست خالی دو ماشین پرس کوچک خریدم و کارگاهی را راه‌اندازی کردم. پس از مدتی به راهنمایی دوستانم کارخانه‌ای در کاشان راه‌اندازی کردیم. 20سال سهام‌دار عمده آن کارخانه و 10سال مدیرعامل آنجا بودم. در کنار مسئولیت‌های مدیریتی فعالیت‌های زیادی در بخش فنی آن مجموعه داشتم. بسیاری از ماشین‌آلات و تجهیزات فنی خط تولید را طراحی کرده و ساختم. اما فرهنگ‌های کاری متفاوت دست‌اندرکاران آن شرکت مانع ادامه همکاری من در آنجا شد. معتقدم سهام‌دار و مدیر عامل یک کارخانه، آن کارخانه را به یادگار می‌گذارد و من نیز آن کارخانه را در کاشان یادگاری گذاشتم و از آن مجموعه جدا شدم. متاسفانه روحیه همکاری در ایران ضعیف است. ما اصول شراکت و کار در کنار یکدیگر را بلد نیستیم.

سال 58 کارخانه لاستیک مل در سعیدآباد افتتاح شد. در همان ابتدای کار حادثه آتش‌سوزی بزرگی در کارخانه مل اتفاق افتاد. هنوز به شرایط کاملاً مساعد نرسیده بودیم که این اتفاق شرایط را سخت‌تر کرد. پس از آن سایتی را از کمیته امداد امام خمینی اجاره کردیم و با انگیزه‌تر از قبل از نو شروع کردیم. سال 82 به طور رسمی وارد فضای فعلی شدیم. بازار خارج را با مذاکره حضوری و به راحتی باز کردم. از همان سال 82 شلنگ‌سازی و ساخت قطعات پرسی را آغاز کردیم. از تراکتورسازی تبریز آغاز و سپس قطعات مورد نیاز را برای ایران‌خودرو دیزل، ابکو، گروه بهمن، سابکو و سازه‌گستر تولید کردیم. این‌گونه شد که قطعه‌ساز خودرو شدیم. با این اعتقاد که یک کارخانه‌ موفق نمی‌شود مگر آنکه صادرات داشته باشد هم‌زمان با توسعه بازار داخلی بحث صادرات را هم با جدیت دنبال کردیم.

صادرات قالب‌های موزائیک به کشورهای عربی، حاشیه خلیج فارس مثل قطر، کشورهای آسیای میانه، افغانستان و حتی استرالیا نیز داشته‌ایم.

مهندس حیدری به اهمیت آموزش تأکید دارد و می‌گوید: دوره‌های‌ مدیریت را در شهر یوکوهوما در ژاپن گذراندم که در آن دوره به اهمیت سیستم پی بردم؛ دوره پلیمر در برگامو ایتالیا نیز دیدگاه‌های جدیدی به من داد. دوره‌های داخلی بسیار زیادی را در مراکز مختلف از جمله مرکز تحقیقات لاستیک و با اساتید بزرگی همچون دکتر ملایری گذراندم و همواره به فکر ارتقای دانش خود بودم. این تفکر در سایر بخشهای مجموعه جاریست.  

وی بیان می‌کند: معتقدم هنگام تولید، ابتدا باید ابزار کار را فراهم کنیم؛ تأیید آزمایشگاه را بگیریم؛ مدارک را تکمیل کنیم و سپس شروع کنیم؛ زیرا روندی غیر از این، حاکی از تولید معیوب است.

وی در این خصوص که چه برنامه‌ای برای توسعه بخش آزمایشگاه، زیرساخت‌های کیفی و مهندسی و واحد تحقیق و توسعه شرکت مل دارند، می‌گوید: اگر مشکلات نقدینگی حل شود، قطعا شرایط بهتری برای کارخانه‌های تولیدی و سازندگان تجهیزات و ماشین‌آلات رقم می‎خورد. اما متاسفانه این مشکلات نقدینگی بر روی کیفیت نهایی هم به صورت کاملا ناخواسته تاثیرگذار است. بدون شک طراحی و تولید محصول با کیفیت و استاندارد هدف اصلی برای یک سازنده و تولیدکننده است اما برای این موضوع باید تجهیزات به‌روز و مدرن داشت. برای به‌روزرسانی تجهیزات و ماشین‎آلات خط تولید، آزمایشگاه یا کنترل کیفیت یکی از اساسی‌ترین مسائل بحث نقدینگی و مالی است. واحدهای تولیدی متاسفانه از هیچ حمایتی در این بخش برخوردار نیستند.

با تمامی این مشکلات همواره در حال توسعه ماشین‌آلات، دستگاه‌های خطوط تولید و بخش‌های مختلف آزمایشگاه هستیم. در برنامه آینده آزمایشگاه می‌خواهیم مجموعه کامل آزمون‌های شلنگ را اضافه کنیم. در برخی آزمون‌ها و عملکردها تأییدیه متد خودروسازان را گرفته‌ایم. در حال حاضر تولید این شرکت به ویژه در بحث شیلنگ‌سازی افزایش چشمگیری یافته است. معتقدیم فقط با رقابت راه به جایی نمی‌بریم بلکه باید نوآوری کرد؛ برای نوآوری در صنعت باید تمام جوانب و ابعاد آن را بشناسید. باید کم و کاستی‌های محصول، نقاط قوت آن و البته نیاز بازار را بشناسید. باید برای طی کردن مسیر و رسیدن به هدف زمان بگذارید. تحصیلات دانشگاهی و آکادمیک بسیار پسندیده است اما قطعا کافی نیست. بخشی از دانش که راهگشای مسیر و پدید آورنده ایده‌‍ های جدید است در خلال سال‌ها کار و تجربه به دست می‌آید.

مهندس حیدری در این خصوص که آیا تصمیم دارند محصولات دیگری به سبد تولیدات خود اضافه کنند، می‌گوید: ما همواره در اندیشۀ افزایش تولیدات و نوآوری در طراحی هستیم و به طور مداوم به دنبال ایده‌های جدید هستیم. زمانی که ما در ابتدای کار شروع به طراحی پرده‌های دیافراگم گازی کردیم، این پرده‌ها کاملا وارداتی بودند. ما در آن دوران توانستیم با اختلاف قیمت بسیار با نمونه خارجی این محصول را برای اولین بار طراحی کرده و به مرحله تولید برسانیم. از آن روز و تاکنون این روند همواره وجود داشته است. نوآوری و طراحی محصول جدید همواره در نظر ما بوده است.

شاید با تکیه بر همین ویژگی امکان صادرات محصول برای شرکت مل میسر گردید. زیرا محصول جدید با ویژگی‌های جدید همیشه بازار مخصوص خود را دارد. در همان سال‌های اولیه حتی توانستیم محصولاتی را به کشور هندوستان که در صنعت لاستیک بسیار موفق و پیشرو هست، صادر کنیم. نوآوری‌های خاصی هم در زمینه طراحی برخی مواد خاص با کاربردهای ویژه برای صنایع نظامی داشتیم. تا زمانی که بتوانیم برای طراحی محصول جدید نوآوری و ایده نوین داشته باشیم، مسیر پیشرفت و موفقیت در صنعت لاستیک برای مجموعه مهندسی لاستیک مل مهیاست.

«فاطمه زارع» لیسانس علوم سیاسی دارد. نخستین بار با ورود به شرکت قطعه‌سازی «صبوران پلیمر» وارد صنعت شده و در آنجا به ترتیب بازرس کنترل کیفیت، سرپرست بازرسی، معاون کنترل کیفیت و سپس مدیر کنترل کیفیت بوده است. پس از آن، وی به عنوان نماینده مدیریت و سرپرست آزمایشگاه وارد شرکت فرنام بسپار شد. سپس با سمت کنترل کیفیت وارد شرکت هنری صنعتی «مل» شد.
اکنون نیز بیش از یک سال است عهده‌دار مسئولیت مدیریت کارخانه هنری صنعتی مل و عضو هیئت مدیره آن است. او معتقد است زن بودن فرد را محدود نمی‌کند اگر چه در طی چند سال گذشته در صنعت کشور، خانم‌ها بیشتر در جایگاه کارشناسی بوده‌اند، نه مدیریت اما اکنون شرایط مهیاتر است معتقد است خانم‌ها راحت‌تر وارد عرصه صنعت و مدیریت صنایع می‌شوند.
پنجاه درصد تولید مِل مربوط به صنعت خودرو
با ایشان درباره مجموعه لاستیک‌های‌ هنری صنعتی مل به گفت‌وگو نشستیم. آنطور که وی می‌گوید: این مجموعه نزدیک به 40 سال است که در این صنعت مشغول کار است و بیش از 10 سال است وارد صنعت خودروسازی شده است. پیش از آن بیشتر در بخش هنری به عنوان تولیدکننده موزائیک فعالیت می‌کرد و محصولاتش نیز به کشورهایی مانند آذربایجان، باکو، افغانستان و پاکستان صادر می‌شد. بخشی از تولیدات این شرکت به قطعات خودرویی باز می‌گردد که برای سایپا، ایران خودرو، مگاموتور و سایپای تبریز تولید می‌شود.
محصولات تولیدی کارخانه انواع: گردگیر، اورینگ، نوار، لوله، کاسه نمد، پکینگ، دیافراگم، قطعات لاستیک به فلز، انواع شیلنگ‌های رادیاتور و بخاری خودروهای سبک، سنگین و ….. شامل می‌شود. از نظر تجهیزات خط تولید دستگاههای بنبوری جهت کامپاندسازی، پرس‌های هیدرولیک و دستگاه تزریق جهت تولید قطعات پرسی، دستگاه اکسترودر و LCM جهت تولید قطعات نواری، شیلنگ‌های مسلح، قطعات اسفنجی، دستگاه کلندر جهت مسلح کردن لاستیک و تولید انواع دیافراگم و دستگاه بادی پلاستیک جهت تولید انواع گردگیرهای پلاستیکی در کارخانه موجود می‌باشد. این شرکت در زمینه قالبسازی توانایی طراحی و ساخت قالب با فرز NC و CNC ، بورینگ NC، سنگ مغناطیس، صفحه تراش، ابزار تیزکنی، دستگاه تراش، دریل رادیال را نیز دارا می‌باشد.
تولید محصولات طی دو فرایند پرس و اکسترودر انجام می‌شود. فرآیند پرس، برای تولید قطعات جلوبندی خودروها و جدیدأ نیز قطعاتی برای سد است که جزو قطعات خاص محسوب می‌شوند. فرایند اکسترودر نیز مربوط به تولید نوارهای دور درب، انواع شیلنگ‌های بخاری و رادیاتور و شیلنگ‌های تحت فشار مانند شیلنگ لوله فرمان هیدرولیک که 30 بار فشار را تحمل می‌کند، است.



فاطمه زارع بیان می‌کند: کارخانه در زمینه قطعات لاستیکی، توانست استانداردهای TS و IATF را بگیرد. بخش عمده‌ای از محصولات شرکت مهندسی مل برای پاسخگویی به نیاز صنایع خودروسازی و قطعه‌سازی طراحی و تولید می‌شود. باید الزامات استانداردهای مربوطه به درستی محقق می‌شد تا محصولات کیفیت مورد نظر را داشته باشند. به این منظور کارخانه توانست در زمینه قطعات لاستیکی استانداردهای IATF16949  و ISO/TS 16949  را بگیرد که استانداردهای مدیریت کیفیت ویژه صنایع مرتبط با خودروسازی می‌باشند. استاندارد ISO/TS 16949 استاندارد الزامات مورد نیاز برای سیستم مدیریت کیفیت طراحی، توسعه، تولید، نصب و ارائه خدمات مرتبط با صنعت خودرو تدوین شده است. به بیان ساده‌تر خودروسازان و شرکت‌های قطعه‌ساز زیرمجموعه و همکار آنها با اجرای استاندارد ثابت می‌کنند که مدیریت کیفیت محصولات و خدمات در کلیه مراحل مورد توجه قرار گرفته است. در حال حاضر این استاندارد جدیدترین نسخه از استاندارد ISO/TS  است. با تدوین این استاندارد بحث کیفیت برای خودروسازان و قطعه‌سازان داخلی و خارجی پررنگ‌تر شد.
این استاندارد ایجاد معیارهای تخصصی همراه با الزامات مشتریان، الزامات یک سیستم مدیریت برای استفاده در کل زنجیره تامین قطعات و ملزومات خودروسازی را معین می‌نماید. عرضه‌کنندگان مستقیم و غیر مستقیم، کارخانه‌های خودروسازی و قطعه‌سازی که هدفشان حفظ یا به دست آوردن جایگاه در وضعیت رقابتی بازار با استفاده از تولید قطعات با کیفیت بالاتر است؛ از پیاده‌سازی استاندارد ISO/TS 16949  بهره بیشتری خواهند برد.
مدیر عامل کارخانه مل  با اشاره به اینکه بیش از 40 درصد از حجم تولید مربوط به صنعت خودروسازی است بیان می‌کند:
در سه سال اخیر، آمار فروش حاکی از آن است که 40 تا 50 درصد از تولیدمان به صنعت خودروسازی اختصاص دارد. از نظر کیفیت نیز گرید B و B+ خودروسازان را داریم. در مورد اینکه لاستیک مل در چه سطحی از سرمایه‌گذاری در زمینه آزمون قطعات، قرار دارد و چه برنامه‌ای برای توسعه زیرساخت‌های بخش کیفی و آزمایشگاهی دارد، باید بگویم که در سه سال اخیر آزمایشگاه پیشرفت خوبی داشته و سرمایه‌گذاری خوبی انجام شده است. مقدمات لازم برای دریافت استاندارد 17025 و همکاری با اداره استاندارد نیز در آزمایشگاه فراهم شده است. بالای 80 درصد از آزمون‌های مربوط به شیلنگ‌ها و قطعات پرسی را در داخل مجموعه انجام می‌دهیم. فقط برای آزمون اوزون و پایه پلیمری از بیرون شرکت خدمات می‌گیریم. تجهیزات آزمایشگاهی ما کامل است و در مقایسه با دیگر شرکت‌های مطرح در رتبه سوم یا چهارم هستیم.
فرآیند تولید لاستیک در مِل
مدیر کارخانه مل درباره فرآیند تولید محصولات، سطح تکنولوژی تجهیزات و ماشین‌آلات و میزان سرمایه‌گذاری انجام شده، بیان می‌کند: لاستیک صنعت سختی است و متفاوت از پلاستیک و فلز است زیرا در فرایند تولید پلاستیک در نهایت از یک یا دو ماده استفاده می‌شود در حالی که در تولید لاستیک از تعداد مواد بیشتر و متنوع‌تری استفاده می‌شود.
وی در پاسخ به اینکه چه میزان از تجهیزات‌ موجود کارخانه وارداتی است و چه میزان در داخل تأمین می‌شود، می‌گوید: تقریبأ 40 تا 50 درصد مواد اولیه وارداتی است. کائوچوب‌ها و شتاب‌دهنده‌ها وارداتی هستند اما روغن، گوگرد و دوده از داخل کشور تأمین می‌شود. از نظر تجهیزات نیز، متاسفانه به دلیل هزینه‌های بالا و مشکل نقدینگی نمی‌توانیم هرساله تجهیزاتمان را به‌روز کنیم. با این حال تکنولوژی‌ موجود در کارخانه از نظر آمار تولیدی و از نظر کیفیت موادی که تحویل می‌دهند، مشکلی ندارند. در سال‌های اخیر وجود تحریم‌ها و مشکلاتی در روابط خارجی روی عملکرد شرکت و خرید مواد اولیه تأثیر گذاشته و افت و خیز قیمت دلار نیز تأمین مواد اولیه را تحت تأثیر قرار داده است.
کنترل کیفیت در خطوط تولید
صنعت لاستیک از جمله صنایعی است که تولید و کیفیت در آن تا حد زیادی به روند کار اپراتور بستگی دارد. نیروی انسانی، بازرسان کنترل کیفیت و اپراتورهای خط تولید از مهم‌ترین عوامل تاثیرگذار در روند تولید محصولات لاستیکی هستند. با وجود ماشین‌آلات و تجهیزات متنوع در خطوط تولید و کنترل کیفیت عملکرد اپراتورها می‌تواند به میزان قابل توجهی بر کیفیت محصولات تاثیر بگذارد. برای اینکه بتوان با اطمینان بیشتری بر نحوه کار اپراتورها در خطوط تولید نظارت داست، بازرسان کنترل کیفیت در هر ساعت بر خطوط تولید و روند تولید محصولات نظارت می‌کنند. ما با توجه به الزام خودروسازان و برخی از مشتریان خود و به منظور نظارت بهتر بر خطوط تولید فرم‌هایی را با عنوان فرم‌های فرایند آماده کرده‌ایم. در این فرم‌ها تمامی اطلاعات مورد نظر مانند وزن لقمه، دمای مورد نیاز،... بر اساس الزامات تاییدشده مشخص می‌شود. بنابراین نحوه عملکرد اپراتور در خط تولید بر اساس این فرم‌ها مشخص می‌شود. بازرس کنترل کیفیت در خطوط تولید نیز بر اساس فرم‌های فرایند و نمونه شاهد می‌تواند عملکرد اپراتور را صحه‌گذاری کند. به این طریق میزان خطا در خطوط تولید به حداقل می‌رسد.
فرایند دیگری که در تولید برخی محصولات لاستیکی صورت می‌پذیرد، فرایند پرس است. اگر قالب‌های پرس از نظر ابعادی به خوبی کنترل و صحه‌گذاری شوند، امکان بروز خطا در این مرحله تقریبا وجود ندارد. کلیه قالب‌های مورد نظر با توجه به درخواست مشتری در داخل مجموعه طراحی شده و به صورت دقیق کنترل ابعادی می‌شود.
در میان تمام فرایندهای تولیدی در مجموعه مل، نیاز به کنترل کیفیت در خطوط تولید شلنگ بیشتر احساس می‌شود. زیرا بخشی از فرایند تولید شلنگ پخت است که در کوره‌های با دمای بالا انجام می‌شود. اگر این دما کالیبره نشود و مراحل فرایند مورد بازرسی و نظارت صحیح قرار نگیرد؛ ممکن است بر کیفیت محصول نهایی تاثیر بگذارد. بنابراین کوره‌هایی که در فرایند پخت مورد استفاده می‌گیرند، در دما و فشار کالیبره و بسیار دقیقی کار می‌کنند. این تجهیزات در بازه‌های زمانی مشخص و تعیین شده به آزمایشگاه‌های کالیبراسیون مورد تایید خودروسازان ارسال می‌شود. دقیق‌ترین قطعات تولیدی در مل مربوط به صنایع خودروسازی است. تولید بر مبنای استانداردهای خودروسازی، پاسخگوی میزان کیفیت مورد نیاز برای سایر محصولات تولیدی در مجموعه مل خواهد بود. 
از دیگر اقداماتی که به منظور خطاناپذیری در خط تولید انجام گرفته، استفده از فیکسچرهای کنترلی دقیق در بخش برش و بخش پخت است. این فیکسچرها متناسب با نوع محصول توسط واحد مهندسی و کنترل کیفیت به نحوی طراحی شده‌اند تا خطا و اشتباه اپراتور را به حداقل برساند. به وسیله CMM این فیکسچرهای واحد برش و مندریل‌های واحد پخت از نظر ابعادی کنترل شده‌اند. با این تدابیر توانستیم میزان خطای وابسته به عملکرد اپراتورهای بخش تولید را به حداقل برسانیم. البته سال‌ها تجربه و احساس مسئولیت همکارانم در بخش تولید بدون شک نقش مهمی را در کیفیت محصولات مل ایفا می‌کند.

توزیع ساختار سازمانی در مل
زارع در پاسخ به سؤالاتی درباره توزیع ساختار سازمانی، جایگاه شرکت، جایگاه واحدهای تضمین کیفیت، آزمایشگاه و تولید در ساختار و سطح دانش عمومی مهندسی در شرکت بیان می‌کند: در چارت سازمانی مدیریت عامل، مدیریت تضمین کیفیت، کارشناسی کنترل کیفیت و بازرسی کنترل کیفیت وجود دارد. البته مدیر کیفیت هم داریم که بخش‌های تضمین کیفیت و کنترل کیفیت زیر نظر او هستند.
وی ادامه می‌دهد: در آزمایشگاه نیز سرپرست آزمایشگاه و مسئول آزمایشگاه داریم. 30 تا 35 درصد صنعت لاستیک را نیروی انسانی تشکیل می‌دهد. زیرا کار باید به صورت دستی انجام شود و برای هر فرایند، اپراتور مربوطه باید وجود داشته باشد. در سه سال اخیر قطعات خاصی تولید شدند که همکاران یا رقیبان نمی‌توانند تولید کنند. ما از این نظر در سطح قابل قبولی هستیم. تنها یک نقشه و تست پلن از مشتری می‌گیریم و با قالب‌سازی مجهزی که داریم، آن را می‌سازیم.
ما به نوعی در مواد اولیه لاستیک طراح هم هستیم مدیر عامل شرکت، آقای مهندس حیدری پایه لاستیک را خود طراحی می‌کند. تمام کارها و حتی تمام آزمون‌هایی که برای محصول مدنظر مشتری انجام می‌دهیم، به جز دو موردی که عرض کردم، در داخل مجموعه مل انجام می‌شود.
واحد تحقیق و توسعه
وی در این باره که آیا واحد مستقلی برای بحث D&R دارند یا خیر، بیان می‌کند: به تازگی تصمیم گرفتیم واحد R&D داشته باشیم، آن هم به خاطر قیمت تمام‌شده محصول‌مان است. چون قیمت محصولی که خودروسازان به ما می‌دهند؛ حتی قیمت مواد اولیه، حقوق، دستمزد و هر مورد دیگری که به هر علتی تغییر کند، تا یک‌ سال قابل تغییر نیست، مگر اینکه تغییر قابل توجهی داشته باشد. مسئولیت و نقش واحد تحقیق و توسعه تمرکز و تحقیق بر روی منابع اولیه است. بیشتر برای این موضوع تشکیل شده تا فرمول‌ها و دیگر مواردی را که در تولید تأثیر دارند، بررسی کنند و  بتوانند جایگزین‌هایی را برای برخی مواد اولیه پیدا کنند تا هزینه تولید کمتر شود.
مدیر عامل کارخانه مل در ارتباط با مزایای همکاری با صنعت خودروسازی و قطعه‌سازی می‌گوید: خودروسازها امتیاز بزرگی که دارند این است که شرکت را در مسیری قرار می‌دهند تا مطابق استانداردهای جهانی محصولات را تولید کند. شرکت‌های رقیب و مطرح ما در صنعت خودروسازی، سابقه حضورشان در این شرکت‌ها بسیار بیشتر از شرکت مل است. اگر لاستیک هنری و صنعتی مل از چهل سال پیش وارد صنعت خودرو می‌شد و برای خودرو قطعه می‌ساخت؛ قطعأ شرایط امروزش متفاوت بود. به این دلیل که اگر این مسیر را چهل سال پیش شروع می‌کرد از لحاظ تکنولوژی و منابع انسانی و هر لحاظی در شرایط مساعدتری بود. در هر صورت با توجه به کلیه جوانب و اینکه شرکت ما از 15سال پیش وارد صنعت خودرو شده نسبتا در شرایط مساعدی هستیم.
کیفیت و طراحی مزیت‌های رقابتی برای مل
وی می‌افزاید: مل در بدترین شرایط وارد صنعت خودرو شد. اکنون در تمام قطعاتی که به خودروسازها می‌دهیم منبع تامین دوم یا سوم هستیم؛ اینکه منبع اول تامین نیستیم، بیشتر مربوط به سابقه بیشتر شرکت‌های همکار و رقیب ما در صنعت خودروسازی است. چون آنها بیست سال است که به خودروسازان قطعه می‌دهند خودروسازان باید دو یا سه پیمانکار را کنار خود داشته باشند که بتوانند در شرایط مختلف از آنها استفاده کنند. بزرگترین مزیتی که مل دارد همانطور که از نامش مشخص است «مهندسی لاستیک» است که بحث طراحی و کنترل کیفیت را با صحت کامل بر روی سایر محصولات انجام می‌دهد.
هیچ عاملی اعم از صرفه اقتصادی یا فروش ارزان محصول باعث نمی‌شود در ویژگی‌های محصول دخل و تصرف شود. صنعت لاستیک صنعتی است که می‌توان تا 50 درصد از آن سود داشت. اما استراتژی شرکت که بر مبنای تفکر مدیر عامل آن- مهندس حیدری- شکل گرفته هیچگاه در این راستا پیش نرفت تا برای تولید ارزانتر و سود بیشتر از ویژگی‌های دیگر آن بکاهیم.
وی در پاسخ به این پرسش که این اقدامات چه میزان توانسته رضایت مشتری را جلب کند و چقدر در آمار برگشتی تأثیر گذاشته است، بیان می‌کند: خوشبحتانه ppmهای ما قابل قبول است و به طور تقریبی در تمام شرکت‌ها زیر پنجاه برگشتی داریم. اگر بخواهم عددی شاخص در این باره بگویم، می‌توان گفت، ppm ما در سابکو صفر است. ما در حال حاضر قرارداد ساخت انواع ضربه‌گیرهای لاستیک را داریم و برای ساخت شش محصول با سابکو کار می‌کنیم.
تجهیز آزمایشگاه مِل، در دشوارترین شرایط
مدیر عامل کارخانه مل در مورد روند فعالیت آزمایشگاه و انجام آزمونهای عمومی و تخصصی می‌گوید: برای انجام برخی آزمون‌ها از بیرون مجموعه خدمات می‌گیریم. در حال حاضر دستگاهی با مشاوره سازه‌گستر در حال ساخت داریم که تکنولوژی بالایی دارد. تحقیقات اولیه آن را از سال گذشته آغاز کردیم و بخشی از مراحل ساخت در سال گذشته انجام شد. اما به دلیل کمبود دانش فنی به نتیجه نرسید، با تکمیل دانش فنی مجددا کار آغاز شده و در حال انعقاد قرارداد ساخت هستیم. یکی از ویژگی‌های شرکت مل این است که در فضای دشوار اقتصادی کنونی بابت تجهیز کردن آزمایشگاه‌هایش هزینه کرد. در حالی که بسیاری از شرکت‌ها حتی آزمایشگاه ساده را هم ندارند. آزمون اولیه تمام بچ‌هایی که در شرکت تولید می‌کنیم را روی ترکیب انجام می‌دهیم. تمام آزمونهای سختی، دوام، استحکام کششی و استحکام پارگی را روی بچ‌های کامپاندی تولیدی انجام می‌دهیم.
آزمایشگاه شیمیایی، دینامیکی و مکانیکی سه بخش تشکیل‌دهنده آزمایشگاه شرکت مل است. بحث راه‌اندازی و تجهیز آزمایشگاه شرکت مل در سه سال پیش و هم‌زمان با اوج بحران‌های صنعت خودرو  توسط آقای مهندس حیدری، مدیر عامل مجموعه مطرح شد. مطرح کردن این موضوع در شرایط دشوار آن دوره، تخصیص بودجه بالا با بحران‌های مالی آن دوران و پیگیری‌ها، نشان‌دهنده اهمیت موضوع از دید ایشان است. تقریبا در آن بحران همه دغدغه تولید و حقوق پرسنل را داشتند ولی مهندس حیدری همان موقع آزمایشگاه را تجهیز کرد و دستگاههای آزمون را خرید. چون کیفیت برایش مهم بود. ایشان با وجود همه مشکلات نقدینگی که در مجموعه وجود داشت خواست تا دستگاه‌های جدید و مورد نیاز ساخته یا خریداری شود. چون برنامه تولید داشت و کیفیت انجام آزمون‌های محصول برایش مهم بود.
وی ادامه می‌دهد: در حال حاضر نیز، تمام اقلام ورودی و آزمون‌های اولیه آنها در مجموعه انجام می‌شود. در حوزه آزمون‌های مواد اولیه و آزمون‌های روغن کلیه تجهیزات را داریم و آزمایشگاه مستقلی هستیم که می‌تواند به طور کامل آزمون مواد اولیه را انجام داد. در خط تولید بحث کنترل قطعات با استفاده از فیکسچرهای کنترلی را داریم.  خیلی از شرکت‌ها برای کنترل قطعاتشان از ما فیکسچر کنترلی نمی‌خواهند اما مهندس حیدری آن را جزو الزامات قرار داده‌اند.
کاهش چشمگیر ضایعات
فاطمه زارع جزو اولین مدیران زن در صنعت خودروسازی است. از  او درباره دشوارترین مسئولیتهای مدیریت کارخانه پرسیدیم. پاسخ می‌دهد:
دشوارترین کار، تغییر نگرش و عبور دادن شرکت مل از مدل سنتی خود به مدرن است؛ بیش از 10سال است در شرکت‌های مختلف مشغول کار هستم. گاهی وجود افکار سنتی در مدیریت، دایره ارتباطات و فعالیت را برای یک زن در صنعت بزرگی مثل صنعت خودرو کوچک می‌کند. بعضأ در شرکت‌هایی بوده‌ام که ارتباطات میان مدیران و کارشناسان قوی بوده است اما بعضأ نیز نگرش‌‌ها محدود و فضا برای مدیریت زنان بسته بود. به نظرم اکنون نگرش‌ منفی به حضور زنان مدیر در صنعت کم‌رنگ‌تر از گذشته است اما نمی‌توان گفت این نگرش به طور کامل از بین رفته است.
وی به مشکلاتی که در ابتدای مدیریتش در کارخانه به عنوان یک زن داشته است، اشاره می‌کند و می‌گوید: اگر زنان هدف داشته باشند و در راستای هدفشان تلاش کنند، به طور قطع به آن هدف می‌رسند. در سالهای اولیه وقتی به جلسهای می‌رفتم، تنها مدیر خانم من بودم و بعضأ با برخوردهایی تدافعی روبه‌رو می‌شدم؛ زیرا کنترل کیفیت جایگاهی مهم در مقابل تولید است که همیشه به چشم مقصر به آن نگاه می‌شود.
زارع ادامه می‌دهد: چند ماه نخست فعالیت مشکلاتی وجود داشت. محیط جدید و کاملأ بسته بود. عامل پیشرفتم در اینجا اهمیت مدیرعامل به بنده و دیدگاه‌هایم بود. در بدو ورودم ارتباط قوی با شرکت‌های خودروساز داشتم زیرا در شرکت‌های صبوران پلیمر فعالیت داشتم و تجربه کسب کرده بودم. هدفم کمک به سیستم بود. حتی به مدیر ارشد می‌گفتم توانایی این را دارم که به مگاموتور مراجعه و با مذاکره، قطعه گرفته و مشکل کیفی را برطرف کنم.
یکی از مشکلاتی که مل در دو سال گذشته با آن مواجه بود این بود که بعضأ قطعات را به موقع به دست مشتری نمی‌رساند و با وجود کیفیت خوبی که داشت، بعضأ  موجب نارضایتی مشتری می‌شد. خوشبختانه این مشکل اکنون حل شده و مشتری به موقع محصول را تحویل می‌گیرد. در زمینۀ تولید نیز، تولید شیلنگ از یک‌سال پیش تاکنون از دو هزار به 10هزار و 500 شیلنگ رسید که رقم درخور توجهی بود.
در سال‌های اخیر درصد ضایعات به شدت کاهش یافت. در ابتدا قطعات بلاتکلیف و بلااستفاده زیاد بود و الزامات مشتری بعضأ در محصولات رعایت نمی‌شد که سعی شد درصد ضایعات از 50 درصد به کمتر از 10درصد برسد. یکی از دلایل عدم ارسال به موقع نداشتن تجهیزات کافی در تولید بود که این گلوگاه‌ها و فرآیندهای بحرانی را تشخیص دادیم، مثلأ تعداد اتوکلاو را از یک به پنج افزایش دادیم.